स्टेनलेस स्टील प्ररित करनेवाला कास्टिंग में सामान्य पृथक्करण समस्याओं से कैसे बचें

स्टेनलेस स्टील ब्लेड प्ररित करनेवाला कास्टिंग पंप, केन्द्रापसारक मशीनों और आंदोलनकारियों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं, जो सीधे उपकरण दक्षता और सेवा जीवन को प्रभावित करते हैं। कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान, पिघली हुई धातु के असमान शीतलन और जमने के कारण अक्सर पृथक्करण होता है। पृथक्करण न केवल प्ररित करनेवाला के यांत्रिक गुणों को प्रभावित करता है, बल्कि स्थानीय क्षरण और थकान विफलता के जोखिम को भी बढ़ाता है, जिससे उपकरण की विश्वसनीयता काफी कम हो जाती है। स्टेनलेस स्टील इम्पेलर्स की गुणवत्ता में सुधार के लिए पृथक्करण के प्रकार, गठन तंत्र और रोकथाम के तरीकों को समझना आवश्यक है।

अलगाव के प्रकार और कारण

पृथक्करण से तात्पर्य कास्टिंग के भीतर मिश्रधातु तत्वों या समावेशन के असमान वितरण से है। स्थान और विशेषताओं के आधार पर, पृथक्करण को निम्नानुसार वर्गीकृत किया जा सकता है:

1. केंद्ररेखा पृथक्करण
   प्ररित करनेवाला के केंद्रीय क्षेत्र अधिक धीरे-धीरे ठंडा होते हैं, जिससे मिश्रधातु तत्व जमा हो जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप कठोरता और संक्षारण प्रतिरोध में स्थानीय भिन्नताएं होती हैं।

2. परिधीय पृथक्करण
   किनारे तेजी से जमते हैं, जिससे कम मिश्र धातु सामग्री वाले क्षेत्र बनते हैं। इन क्षेत्रों में कठोरता कम हो गई है और दरारें और गुहिकायन होने का खतरा है।

3. मैक्रो-पृथक्करण
   संपूर्ण ढलाई के दौरान महत्वपूर्ण संरचना प्रवणताएं, आमतौर पर अनुचित डालने की गति, असमान मोल्ड तापमान, या खराब पिघली हुई धातु नियंत्रण के कारण होती हैं।

4. सूक्ष्म पृथक्करण
   अनाज या उप-अनाज स्तर पर तत्वों का असमान वितरण, आमतौर पर अनाज की सीमाओं के साथ कार्बन, क्रोमियम, या निकल पृथक्करण के रूप में प्रकट होता है, जो संक्षारण प्रतिरोध और थकान शक्ति से समझौता कर सकता है।

पृथक्करण मुख्य रूप से असमान शीतलन, संरचना में उतार-चढ़ाव, अनुचित डालने का तापमान, जटिल प्ररित करनेवाला ज्यामिति और अपर्याप्त पिघली हुई धातु की तरलता के परिणामस्वरूप होता है। जटिल ब्लेड आकार जमने के समय में स्थानीय अंतर को बढ़ा देते हैं, जिससे पृथक्करण की संभावना बढ़ जाती है।

पृथक्करण को रोकने के लिए प्रक्रिया नियंत्रण उपाय

स्टेनलेस स्टील ग्रेड का उचित चयन

स्टेनलेस स्टील इम्पेलर्स के लिए सामग्री का चयन परिचालन स्थितियों के अनुसार किया जाना चाहिए। उच्च-मिश्र धातु ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील ऊंचे तापमान पर धीरे-धीरे जमते हैं, जिससे उनके अलग होने का खतरा होता है। मिश्र धातु संरचना और ट्रेस तत्वों को समायोजित करने से जमने के व्यवहार को नियंत्रित करने और अलगाव के जोखिम को कम करने में मदद मिल सकती है।

अनुकूलित डालने का कार्य प्रणाली

एक अच्छी तरह से डिजाइन की गई गेटिंग और राइजर प्रणाली एक समान मोल्ड भरने को सुनिश्चित करती है, स्थिर क्षेत्रों और असमान शीतलन को कम करती है। डालने के तापमान का सख्त नियंत्रण कम तापमान के कारण अधिक गर्मी या गलत संचालन के कारण होने वाले सेंटरलाइन पृथक्करण को रोकता है।

तर्कसंगत मोल्ड डिजाइन

जटिल प्ररित करनेवाला कास्टिंग को मोटाई भिन्नता को कम करने के लिए खंडित या अनुभागीय सांचों से लाभ होता है, जो असमान जमने का कारण बन सकता है। इंसुलेटिंग स्लीव्स या अनुकूलित प्रवाह चैनल ब्लेड और हब की एक समान शीतलन सुनिश्चित करते हैं, जिससे मैक्रो-अलगाव कम हो जाता है।

ताप उपचार विनियमन

कास्टिंग के बाद के ताप उपचार से सूक्ष्म पृथक्करण में सुधार होता है। समाधान उपचार मिश्रधातु तत्वों को समान रूप से पुनर्वितरित करता है, जिससे संक्षारण प्रतिरोध और कठोरता बढ़ती है। बाद में उम्र बढ़ने या एनीलिंग से अवशिष्ट तनाव से राहत मिल सकती है और सूक्ष्म संरचना को समरूप बनाया जा सकता है।

धातु प्रवाह और जमने की दर का नियंत्रण

उचित पिघलने और तापमान को बनाए रखने से पिघली हुई धातु की अच्छी तरलता सुनिश्चित होती है, जबकि अत्यधिक तेजी से ठंडा होने से बचा जाता है जो अलगाव को बढ़ा सकता है। महत्वपूर्ण क्षेत्रों में स्थानीयकृत हीटिंग या आंतरिक शीतलन जमने की दर को संतुलित करने में मदद कर सकता है।

परिशुद्ध कास्टिंग तकनीकों का अनुप्रयोग

निवेश कास्टिंग से इम्पेलर्स की आंतरिक एकरूपता में काफी सुधार होता है। सटीक तापमान नियंत्रण और अनुकूलित डालने का कार्य पथ केंद्र रेखा और परिधीय पृथक्करण को कम करते हैं, जिससे कास्टिंग में लगातार प्रदर्शन सुनिश्चित होता है।

निरीक्षण एवं गुणवत्ता नियंत्रण

पृथक्करण का दृश्य रूप से पता लगाना कठिन है और इसके लिए मेटलोग्राफिक विश्लेषण, स्पेक्ट्रोस्कोपी, एक्स-रे विवर्तन और अल्ट्रासोनिक परीक्षण की आवश्यकता होती है। एक सख्त प्रक्रिया नियंत्रण और निरीक्षण प्रणाली स्थापित करने से संभावित पृथक्करण क्षेत्रों का शीघ्र पता लगाने, समय पर प्रक्रिया समायोजन सक्षम करने और स्थिर कास्टिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करने की अनुमति मिलती है।