वायवीय यांत्रिक कास्टिंग में वायु छिद्र की समस्या को कैसे हल करें

के क्षेत्र में वायवीय यांत्रिक कास्टिंग , छिद्र दोष एक आम और महत्वपूर्ण समस्या है जिस पर तत्काल ध्यान देने की आवश्यकता है। सरंध्रता न केवल कास्टिंग की उपस्थिति गुणवत्ता पर नकारात्मक प्रभाव डालेगी, बल्कि इसके यांत्रिक गुणों और स्थायित्व को भी काफी कम कर देगी। गंभीर मामलों में, यह कास्टिंग के टूटने या वास्तविक उपयोग में विफल होने का कारण भी बन सकता है। इसलिए, कास्टिंग की समग्र गुणवत्ता में सुधार के लिए छिद्रों के निर्माण तंत्र और उनके निवारक उपायों की गहन समझ महत्वपूर्ण है।

रंध्र निर्माण के कारण
स्टोमेटा के उत्पन्न होने के कई कारण हैं, जिन्हें संक्षेप में इस प्रकार बताया जा सकता है:
तरल धातु में घुली हुई गैसें: धातु गलाने की प्रक्रिया के दौरान, धातु का तरल पदार्थ एक निश्चित मात्रा में गैसों को अवशोषित करेगा, जिसमें हाइड्रोजन, ऑक्सीजन, नाइट्रोजन आदि शामिल हैं। जब पिघली हुई धातु ठंडी हो जाती है और जमना शुरू हो जाती है, तो इन गैसों की घुलनशीलता काफी कम हो जाती है। यदि गैसें समय पर बाहर निकलने में विफल रहती हैं, तो कास्टिंग के अंदर छिद्र बन जाएंगे।
खराब मोल्ड निकास: अनुचित मोल्ड डिजाइन या निकास चैनल की रुकावट के कारण मोल्ड गुहा में गैस जमा हो जाएगी, और फिर डालने की प्रक्रिया के दौरान पिघली हुई धातु से लिपट जाएगी, जिससे छिद्र बन जाएंगे।
गेटिंग सिस्टम का अनुचित डिज़ाइन: गेटिंग सिस्टम का डिज़ाइन सीधे पिघले हुए धातु के प्रवाह विशेषताओं और दबाव को प्रभावित करता है। यदि डिज़ाइन अनुचित है, तो यह डालने की प्रक्रिया के दौरान पिघली हुई धातु के रुक-रुक कर प्रवाह का कारण बन सकता है, जिससे कास्टिंग के अंदर गैस फंसने का खतरा बढ़ जाता है।
पिघली हुई धातु में अशुद्धियाँ: पिघली हुई धातु में मौजूद ऑक्साइड और सल्फाइड जैसी अशुद्धियाँ डालने की प्रक्रिया के दौरान विघटित हो जाएंगी और गैस छोड़ेंगी। यदि इन गैसों को समय पर डिस्चार्ज नहीं किया गया तो कास्टिंग में छिद्र बन जायेंगे।

रंध्र की समस्या के समाधान के उपाय
छिद्रों की घटना को प्रभावी ढंग से कम करने या रोकने के लिए, निम्नलिखित उपायों को व्यापक रूप से लागू किया जा सकता है:
गलाने की प्रक्रिया को अनुकूलित करें: पिघली हुई धातु में गैस की मात्रा को कम करने के लिए पिघली हुई धातु के डीगैसिंग उपचार को मजबूत किया जाना चाहिए, जैसे वैक्यूम डीगैसिंग या ब्लोइंग डीगैसिंग जैसे उन्नत तरीकों का उपयोग करना। इसके अलावा, गैस की घुलनशीलता को कम करने के लिए पिघली हुई धातु को अधिक गरम करने या लंबे समय तक रखने से बचने के लिए पिघलने के तापमान और धारण समय को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
मोल्ड डिज़ाइन में सुधार करें: यह सुनिश्चित करने के लिए कि गैस को सुचारू रूप से डिस्चार्ज किया जा सके, मोल्ड की निकास प्रणाली को अनुकूलित करना महत्वपूर्ण है। साथ ही, मोल्ड और पिघली हुई धातु के बीच तापमान के अंतर को कम करने के लिए मोल्ड के प्रीहीटिंग उपचार को मजबूत किया जाता है, जिससे गैस उत्पादन की संभावना कम हो जाती है।
गेटिंग सिस्टम को अनुकूलित करें: यह सुनिश्चित करने के लिए कि पिघली हुई धातु मोल्ड गुहा में सुचारू रूप से और समान रूप से प्रवाहित हो सके, गेटिंग सिस्टम के आकार और आकार को उचित रूप से डिज़ाइन करें। पिघली हुई धातु में रुक-रुक कर होने वाले प्रवाह और भंवर धाराओं से बचने के लिए डालने की गति और दबाव को नियंत्रित करें, जो कास्टिंग में गैस के फंसने की संभावना को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।
कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान नियंत्रण को मजबूत करें: पिघली हुई धातु के अत्यधिक ठंडा होने से बचने के लिए कास्टिंग तापमान और शीतलन दर की सख्ती से निगरानी करें, जिसके परिणामस्वरूप गैस समय पर बाहर नहीं निकल पाती है। साथ ही, दानों के बीच गैस की मात्रा को कम करने के लिए कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान अनाज की सीमाओं का नियंत्रण मजबूत किया जाता है।
उपयुक्त कास्टिंग सामग्री चुनें: कास्टिंग सामग्री का उपयोग करना जो छिद्रों की पीढ़ी को कम कर सकता है, जैसे कि सिलिकॉन सामग्री को बढ़ाना, ऑक्सीजन सामग्री को कम करना आदि, कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान छिद्रों के गठन को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।
कास्टिंग प्रसंस्करण के दौरान नियंत्रण: कास्टिंग के बाद के प्रसंस्करण के दौरान, कास्टिंग की सतह पर छिद्रों को उजागर होने से बचाने के लिए रोटेशन और कटिंग जैसे कार्यों को कम किया जाना चाहिए। जिन कास्टिंग्स में छिद्र विकसित हो गए हैं उनकी मरम्मत मरम्मत वेल्डिंग और गर्म दबाव जैसी मरम्मत विधियों के माध्यम से की जा सकती है। छिद्रों के आकार और स्थान के आधार पर उचित मरम्मत योजना का चयन किया जा सकता है।